Bài toán thực tế tại nhà máy

Với quy mô tiêu thụ điện lên đến 5MW, nhà máy FDI tại Đồng Nai đối mặt với bài toán quản lý năng lượng vô cùng phức tạp. Trước khi triển khai dự án, việc giám sát chủ yếu mang tính cục bộ và thủ công. Ban quản lý gặp khó khăn trong việc xác định chính xác tỷ trọng tiêu thụ của từng dây chuyền, khó phát hiện các điểm lãng phí ẩn và tốn rất nhiều thời gian để tổng hợp số liệu cho các báo cáo phát triển bền vững (ESG) theo yêu cầu của tập đoàn mẹ.

Giải pháp triển khai

Để giải quyết triệt để vấn đề này, hệ thống quản lý năng lượng EMS đã được thiết kế và đưa vào triển khai đồng bộ. Bằng cách số hóa toàn bộ mạng lưới đo lường và tập trung dữ liệu về một nền tảng duy nhất, giải pháp giúp minh bạch hóa bức tranh tiêu thụ điện của toàn nhà máy. Hệ thống không chỉ cung cấp công cụ giám sát mà còn là nền tảng cốt lõi để định mức năng lượng tiêu thụ trên từng đơn vị sản phẩm.

Quá trình vận hành hệ thống

Hệ thống sử dụng mạng lưới thiết bị đo lường thông minh để thu thập liên tục các thông số điện áp, dòng điện, công suất và hệ số Cosφ tại các điểm phân phối. Dữ liệu này được truyền thời gian thực về máy chủ để phân tích và vẽ biểu đồ phụ tải. Đặc biệt, khi phát hiện tổng công suất tiệm cận ngưỡng 5MW (Peak Demand), hệ thống sẽ tự động gửi cảnh báo đến đội ngũ kỹ thuật hoặc kích hoạt kịch bản điều tiết cắt giảm các phụ tải không ưu tiên, giúp nhà máy tránh bị phạt vượt công suất.

Hiệu quả và giá trị mang lại

Dự án đi vào hoạt động đã giúp nhà máy tại Đồng Nai tối ưu hóa chi phí vận hành, giảm thiểu hao phí điện năng và cắt giảm lượng phát thải carbon hiệu quả. Toàn bộ cơ sở dữ liệu được lưu trữ an toàn, phục vụ đắc lực cho các đợt kiểm toán năng lượng nội bộ và bên ngoài. Hệ thống được thiết kế với cấu trúc mở, sẵn sàng tích hợp với các phần mềm ERP hiện hữu và dễ dàng mở rộng khi nhà máy có nhu cầu nâng công suất trong tương lai.